Hace unos días visitamos la fábrica de Renault en Valladolid, una de las más importantes del grupo francés y, sin duda, uno de los núcleos industriales más relevantes de nuestro país. Allí se fabrican decenas de miles de SUVs híbridos, con consumos de combustible y emisiones más bajos que modelos equivalentes de combustión pura, pero Renault está llevando a cabo una transformación tecnológica en la fábrica para reducir la huella de carbono de la propia fabricación del vehículo. Aprovechamos nuestra visita para preguntar qué medidas están llevando a cabo y lo cierto es que son de lo más interesantes.
Como tantas otras compañías, en línea con los objetivos de la Unión Europea, el Grupo Renault busca conseguir la neutralidad de carbono en sus operaciones. No se trata sólo de que los coches contaminen menos cuando circulan, sino de reducir también el impacto medioambiental de su fabricación. En el caso concreto del Grupo Renault, quieren alcanzar la neutralidad de carbono todas sus fábricas europeas en 2040 y en el mundo en 2050.
La planta de Valladolid es una de las mejor posicionadas en ese sentido, y una fábrica pionera en varios aspectos. Es la única factoría del Grupo en todo el mundo que cuenta con el proceso 4Wet en el taller de pintura (detallaremos en qué consiste más adelante), lo cual ha contribuido a reducir el consumo de energía y las emisiones de CO2.
Un 40% menos de gas en sólo dos años
Todos los proyectos puestos en marcha en la factoría tienen en cuenta estos objetivos, pero el departamento de pintura es especialmente relevante. Pintar un coche es el proceso más contaminante en la producción del mismo. En el caso de Renault, el pintado supone alrededor del 60% de la huella de carbono de la producción en la fábrica, pero se está reduciendo a pasos agigantados.
El departamento de pintura ha reducido un 40% el consumo de gas y un 10% el consumo de electricidad en los últimos dos años gracias a la eliminación de la mitad de hornos, pasando de cuatro a dos en toda la línea de producción.
Esto es gracias al proceso 4Wet, que viene a significar que las 4 capas se aplican en húmedo (Wet, en inglés). La aplicación de másticos, cataforesis, la pintura base y el barniz se hacen sin estufados intermedios, con un único pase por el horno al final del proceso, consiguiendo un importante ahorro de energía y una reducción de las emisiones.
Otro cambio muy importante es la automatización en los procesos de arranque y parada de las instalaciones. Hasta hace no mucho, los hornos se encendían 2 horas antes de poner en marcha la línea de producción (a las 6 de la mañana) para que fuesen cogiendo temperatura, fuese invierno o verano. Ahora se tiene en cuenta la temperatura ambiente exterior e interior y, gracias a la mayor digitalización de la fábrica, se sabe a qué hora exacta llegará el primer coche al horno. De esta manera, se puede encender el horno en el momento óptimo desde el punto de vista energético, mucho más tarde que antes, ahorrando un buen pico en gas y electricidad.
Con todo, se ha reducido la temperatura de trabajo de 52 a 30º C, lo que permite ahorrar 835 MWh al año. Además, se ha reducido en 65.000 litros el consumo diario de agua.
La inteligencia artificial ayuda a reducir el consumo de energía
Como dato curioso, actualmente se necesitan alrededor de 0,80 MWh para fabricar un Captur o un Symbioz. Una parte de esa energía se obtiene mediante gas (principalmente para los hornos) o mediante electricidad. La fábrica de Valladolid cubre parte de su demanda con las placas fotovoltaicas instaladas en el techo; el resto se abastece de electricidad 100% de origen renovable fruto de un acuerdo firmado con Iberdrola.
La reducción de consumos es una constante en la fábrica. Se trabaja de forma muy intensa en este sentido y se utiliza la inteligencia artificial para optimizar el consumo energético, generando cuadros de indicadores personalizados y totalmente configurables.
Gracias a esta mayor digitalización, se ha reducido un 42% el consumo de energía en toda la fábrica y un 39% el consumo de agua. Para gastar menos energía, también se ha reducido el tamaño de talleres, así se necesita menos calefacción/aire acondicionado, según la época.
