Cuando hace unos meses Tesla anunció la fabricación del subchasis del Tesla Model Y en una sola pieza, sorprendió a propios y extraños por tratarse de un método innovador en la industria automovilística. Para ello hacen falta máquinas gigantescas, enormes prensas que dan forma a una robusta aleación de metales que ya están trabajando en una fábrica más, esta vez en Texas.
Unas imágenes difundidas por Axel Turck en su perfil de LinkedIn han puesto de manifiesto el primer subchasis salido de la fábrica de Austin (Texas, EE.UU.), una de las dos fábricas que está construyendo actualmente la compañía estadounidense junto a la Gigafactoría alemana de Berlín. Según Turck, la foto se la envió un viejo conocido desde la fábrica de Texas.
Turck, director general de Emil Turck GmbH & Cie KG y especialista en fundición a presión, felicitaba en su publicación a los trabajadores de Tesla por haber producido con éxito esta enorme pieza de fundición, la primera de este tipo en la fábrica. No es para menos, pues se trata de una pieza de un tamaño y complejidad considerables, realizada en una sola pieza mediante fundición a alta presión gracias a unas descomunales prensas Gigapress del fabricante italiano Idra que superan las 6.000 toneladas de fuerza de prensado.
La idea con este método es poder realizar un subchasis con menos piezas y con un menor número de robots implicados en la producción, abaratando los costes. Inicialmente, Tesla tenía previsto pasar de tener un subchasis trasero con setenta piezas (en el Model 3) a un subchasis hecho de solamente dos piezas en el caso del Model Y, aunque el objetivo de la compañía era reducirlo a solamente una pieza -como parece ser finalmente, a juzgar por la imagen-.
Subchasis delantero del Tesla Model Y fabricado mediante fundición a alta presión.
Dicho método constructivo se aplicará también al subchasis delantero, que, de hecho, es la parte que nos muestra en la imagen protagonista de este artículo. Aunque la fuente de la imagen no hace referencias al respecto, podemos saberlo fácilmente si lo comparamos con las imágenes del chasis "desnudo" del Model Y que ha publicado Tesla.
Una vez conseguido fabricar el subchasis trasero y ahora el delantero, el siguiente reto de Tesla será unir ambos mediante la nueva batería estructural que formará parte de la estructura del vehículo. Este nuevo "proyecto" tendrá una importancia especialmente relevante en la Gigafactoría de Berlín, donde a finales de este año se fabricará el Model Y para toda Europa, y donde Tesla construirá un nuevo centro de investigación y desarrollo.
Los megacables de Tesla para el Model Y son revolucionarios en la medida en que simplifican el proceso de producción del vehículo. Por ejemplo, los bajos traseros del Modelo Y sustituyen a 70 piezas, según el CEO de Tesla, Elon Musk, y veteranos como Sandy Munro. Esto simplifica el proceso de producción del crossover totalmente eléctrico, al tiempo que optimiza los costes.
