FPT Industrial, la marca de trenes de potencia del Grupo Iveco, ha inaugurado esta semana su nueva fábrica dedicada por completo a la producción de componentes para vehículos eléctricos, incluyendo ejes eléctricos, transmisiones centrales eléctricas y paquetes de baterías. Un hito histórico como parte de la estrategia de descarbonización de la compañía, tanto en sus vehículos como en sus operaciones.
La nueva planta de propulsores eléctricos, que tiene 15.000 metros cuadrados de superficie, está integrada en el área de FPT Industrial Stura, junto a la planta de pruebas y producción de motores de combustión interna, transmisiones y ejes, lo que supondrá una ventaja en términos de sinergias industriales.
La fábrica cuenta con tres líneas de producción paralelas dedicadas, respectivamente, al ensamblaje de paquetes de baterías, a las transmisiones centrales eléctricas y a la producción de ejes eléctricos para vehículos pesados. A plena capacidad, producirá más de 20.000 ejes eléctricos y más de 20.000 paquetes de baterías al año que se instalarán tanto en vehículos eléctricos comerciales ligeros como minibuses, autobuses y comerciales grandes.
Está previsto que el número de empleados alcance unas 200 personas.
Una fábrica con lo más avanzado en tecnología
La nueva planta ePowertrain, como la llaman sus propietarios, lleva la conexión hombre-máquina a un nivel altísimo gracias a las tecnologías de la Industria 4.0 adoptadas en todas las áreas, que permiten la recogida y análisis de todos los datos que son esenciales para controlar y mejorar la seguridad la calidad y la productividad.
Todos los procesos de producción se llevan a cabo en naves altamente automatizadas para la gestión de componentes, y se desarrollan mediante estaciones de montaje controladas electrónicamente. Las tecnologías de la línea de producción incluyen, entre otras cosas, la realidad aumentada y virtual para reducir el tiempo de diseño de las líneas de producción mediante la simulación de los resultados operativos antes de la instalación física; la impresión 3D y los sistemas "Smart Observer" basados en sensores inteligentes; escáneres 3D para mediciones de grado metrológico; simuladores de realidad 3D y robots cooperativos.
Estos robots, junto con los vehículos guiados automáticamente, mejoran enormemente la ergonomía y la seguridad, y hacen que el trabajo de los operarios sea más fácil y menos estresante. En la línea de ejes eléctricos HCV, una estación con señales luminosas ayuda al operario a seleccionar el componente y a montarlo, contribuyendo así a alcanzar el objetivo de cero errores.
Los controles de calidad conectados a la nube permiten detectar los problemas al instante, mientras que los controles de final de línea certifican la conformidad del producto tanto en términos de configuración como de rendimiento y seguridad.
Este nuevo centro de producción es la primera planta del Grupo Iveco totalmente neutra en carbono. La planta tiene paneles solares, una "minitorre" eólica y se abastecerá de energía a través de fuentes renovables. Lo que no pueda conseguir por sí misma, lo compensarán comprando créditos de CO2 para conseguir un balance neutro.
Cuenta además con un "Jardín de la Sostenibilidad", un espacio interior de 6.000 metros cuadrados con 100 plantas resistentes a la sequía de especies autóctonas con gran capacidad de absorción de CO2 y un camino peatonal creado con palés reciclados. A lo largo del mismo, cuatro paneles, también realizados con palés reciclados, ilustran las prioridades de sostenibilidad del Grupo y sus objetivos.
