La recuperación de materiales reciclables es uno de los grandes retos del futuro en la producción de baterías para coches eléctricos. Los fabricantes de automóviles apenas están echando a andar en cuanto a la fabricación de baterías propias (hasta ahora, la mayoría se decanta por comprar las baterías a terceros como CATL, Panasonic o LG Energy Solution), pero ya miran hacia el reciclaje de las mismas. La última en hacerlo es Mercedes-Benz, que ha anunciado la construcción de una planta pionera para reciclar baterías con la que pretende impulsar la economía circular y reducir drásticamente las emisiones de CO2.
Además de la producción neutra en emisiones de CO2 en sus coches y la transición hacia una gama compuesta íntegramente por modelos eléctricos en 2030, el siguiente paso para reducir el consumo de recursos limitados es reciclar las baterías. Por ello, Mercedes-Benz ha anunciado la construcción de su propia planta de reciclaje de baterías en Kuppenheim (Alemania), gracias a la cual pretende aumentar la tasa de reciclaje de sus vehículos eléctricos y reducir su huella de carbono.
Para construir esta nueva planta, Mercedes-Benz ha fundado LICULAR GmbH. Esta nueva filial se asociará con Primobius -una empresa conjunta del grupo alemán de ingeniería mecánica SMS y la australiana Neometals- para el diseño y la construcción de las instalaciones. El prestigioso Instituto Tecnológico de Karlsruhe y las Universidades Técnicas de Clausthal y Berlín prestarán apoyo científico al proyecto.
Con este proyecto se pretende recuperar de forma sostenible materiales como el litio, el níquel y el cobalto de las baterías de iones de litio usadas en vehículos eléctricos. Se llevará a cabo mediante un proceso de hidrometalurgia patentado por Primobius, y gracias al cual pretenden recuperar el 96% de los materiales de las baterías antiguas. En el futuro, Mercedes también prevé reciclar grafito.
La nueva planta de reciclaje utilizará un innovador proceso mecánico/hidrometalúrgico y prescinde por completo de los procesos pirometalúrgicos. La pirometalurgia es una rama de la metalurgia extractiva que obtiene y refina los metales a través del calor, por lo que requiere gran cantidad de energía. Según Mercedes, la integración directa de la hidrometalurgia en el concepto global de una planta de reciclaje es una primicia en Europa. Gracias a este método de reciclaje, Mercedes dice que las emisiones de CO2 se reducen un 70% en comparación con fabricar las baterías desde cero.
Está previsto que la planta piloto tenga una capacidad anual de 2.500 toneladas. Los materiales recuperados se procesarán y se reintroducirán en la cadena de suministro para producir más de 50.000 módulos de baterías para nuevos modelos de Mercedes-EQ (tanto eléctricos como híbridos enchufables). En función de los resultados, los volúmenes de producción podrían ampliarse a medio y largo plazo. Además, Mercedes ha anunciado que también tiene previsto reciclar baterías en China y Estados Unidos.
Con el reciclaje de las baterías, se consiguen varios beneficios. Por un lado, al reducir las emisiones de CO2, se acorta el tiempo para alcanzar el "punto de equilibrio" en que los coches eléctricos comienzan a ser beneficiosos en términos de emisiones totales de CO2 en comparación con los coches de gasolina. Por otro, hará que Mercedes pueda ser más independiente del suministro de materias primas en el futuro.
La construcción de la planta alemana constará de dos fases. Primero, este mismo año se empezará a construir una planta de desmontaje mecánico, que entrará en funcionamiento en 2023, donde las baterías se desmontarán por módulos. Esta, digamos, es la parte "fácil". En una segunda fase, que según Mercedes está «sujeta a conversaciones prometedoras con el sector público», entrarán en funcionamiento las instalaciones de procesado hidrometalúrgico de las baterías, donde se extraen y separan el litio, el cobalto y el níquel de las celdas. Cuando esté finalizada, la planta de Kuppenheim cubrirá todas las etapas del reciclaje y posterior procesado de las baterías.
