No es ningún secreto que Tesla ha sembrado -y alimentado- poco menos que una revolución en la industria del automóvil. Son varios los motivos, más allá de su apuesta total por el coche eléctrico. Tanto es así que hasta la mismísima Toyota, el mayor fabricante de coches del mundo y uno de los más reputados, va a utilizar una idea de la que Tesla ha sido precursora en la industria.
La firma nipona ha celebrado un taller (o workshop, para los más modernos) bajo el lema "Cambiemos el futuro de los automóviles", en el que ha anunciado una serie de nuevas tecnologías para sus coches del futuro, así como técnicas y enfoques nuevos en la construcción de los mismos. Aunque la cultura japonesa y su ética de trabajo difiere mucho de la agilidad (casi improvisación, en algunos casos) de Tesla, en Toyota han decidido utilizar la técnica de la fundición de alta presión para el chasis de sus vehículos.
Toyota lo ha llamado "Giga Casting", siguiendo la nomenclatura de la propia Tesla. Se trata de una técnica en la cual el subchasis delantero y el subchasis trasero se fabrican mediante enormes prensas de fundición de alta presión. Simplificándolo mucho, consiste en lo siguiente: se introduce en la prensa una gran pieza de metal en bruto y, gracias a una fuerza gigantesca (más de 6.000 toneladas), se le da la forma requerida. En este caso, un subchasis.
Este método simplifica enormemente el proceso de fabricación y reduce notablemente los costes. Al principio, cuando Tesla decidió implantarlo, generó dudas. Actualmente ya son varios fabricantes, además de la propia Toyota, los que implantarán este procedimiento en sus fábricas. La compañía japonesa empezará a utilizarlo en una nueva plataforma modular diseñada específicamente para coches eléctricos.
En el caso de Toyota, la adopción del Giga Casting permitirá construir el chasis con sólo tres grandes componentes principales: la estructura central, que albergará la batería del vehículo, y los dos subchasis. Ambos subchasis estarán hechos de una sola pieza de grandes dimensiones, frente a las 90 piezas necesarias con los métodos actuales. Esto permite ahorrar peso, reducir los puntos de soldadura y aumentar la rigidez torsional del chasis.
Sin embargo, lo más importante desde el punto de vista empresarial es que permite reducir drásticamente los costes de producción y la inversión en la fábrica. Toyota prevé recortar un 30% los costes de desarrollo y, junto a una mayor automatización de otros procesos, ahorrarse un 50% en nuevas inversiones para las fábricas de aquí a 2026. Una maniobra que, lógicamente, tiene mucho sentido. La clave está en que, gracias a las prensas, se necesitan muchos menos robots y se rebajan los tiempos de producción, por tanto se ahorra por partida doble. Más adelante, el objetivo es reducir en hasta un 50% los costes de desarrollo frente a los coches actuales.
Hace unos meses, el pasado marzo, Toyota mostró su admiración públicamente por este método. Ingenieros de la compañía nipona desmontaron un Tesla Model Y y calificaron su ingeniería como "una obra de arte". Como decíamos, Toyota no es el único fabricante en seguir los pasos de Tesla en este sentido: NIO, Xpeng, Geely e incluso la mismísma Volkswagen han empezado a dar los primeros pasos con piezas 'impresas' mediante fundición.
